Comment sont fabriqués les splitters Maxton Design

Quel que soit le matériau, chacune de nos pièces commence par une voiture, et non par le produit de quelqu’un d’autre. Le véhicule arrive à Wojnicz et un spécialiste scanne la carrosserie avec un scanner laser 3D. L’appareil capte les reflets de la lumière sur la carrosserie et en construit un modèle numérique très précis. Rien n’est démonté, rien n’est percé. C’est sur ce modèle que travaille le designer. Sa mission semble simple, mais elle ne l’est pas : la pièce doit épouser la carrosserie au millimètre près tout en donnant l’impression d’avoir été dessinée par le constructeur lui-même.

À partir de là, les chemins se séparent.

Maxton existe depuis 2006 et a commencé par des pare-chocs et des becquets en stratifié de fibre de verre. Le tournant a été le passage au plastique ABS. Il est plus léger que le stratifié, plus facile à travailler et permet d’obtenir des formes bien plus précises. De plus, il est résistant, souple et insensible aux intempéries, et sa surface est recouverte d’une couche qui le protège des rayons UV.

La production commence par le moule. Des fraiseuses CNC le découpent directement à partir du modèle 3D, et un seul moule représente environ 24 heures de travail machine. Ensuite, le moule est peaufiné à la main, car chaque irrégularité qui y resterait se retrouverait sur chaque pièce fabriquée. Vient alors le thermoformage. Nous chauffons une plaque d’ABS à l’air chaud jusqu’à ce qu’elle ramollisse, nous la posons sur le moule et aspirons l’air par en dessous. Le vide plaque le plastique contre le moule, qui en prend la forme au millimètre près.

La première pièce issue d’un nouveau moule ne part pas chez un client, mais sur une voiture. Nous montons le kit prototype sur le véhicule même qui a été scanné. Nos monteurs vérifient chaque jeu et chaque point de fixation. Si quelque chose n’est pas parfaitement ajusté, nous corrigeons le moule ou le programme de découpe, et ce n’est qu’ensuite que la production en série démarre.

En série, nous utilisons le moule finalisé et ajusté, puis chaque produit est fini à la main pour obtenir le bon contour, la bonne épaisseur et le bon aspect. Les dernières finitions sont réalisées par notre équipe, car une machine ne remarque pas tout ce que repère l’œil d’un employé expérimenté. Avant l’expédition, chaque pièce passe un contrôle qualité, reçoit un film protecteur pour le transport et rejoint le carton avec un kit de montage dédié. C’est ainsi que naissent nos collections de splitters en ABS. Chacune présente de petites différences dans le processus, mais la base reste la même. Découvrez le résultat dans notre collection de pièces en ABS.

Le carbone est une tout autre discipline. Plutôt que de l’ajouter simplement à notre production existante, nous avons créé la Carbon Division, un département à part avec ses propres machines et ses propres spécialistes. Ici aussi, tout commence par le scan et la conception, mais ensuite tout avance à un autre rythme.

Des fraiseuses CNC fabriquent les moules, que nous recouvrons ensuite de fibre de carbone avant de les durcir dans un four spécial. Ce n’est qu’une fois préparé ainsi que le moule est prêt à donner naissance aux pièces suivantes. Beaucoup d’efforts avant la première pièce ? Absolument. Dans le carbone, le moule décide de tout, de l’ajustement à la finesse de la surface, il n’y a donc aucune place pour les raccourcis à ce stade.

Nous travaillons avec du préimprégné (prepreg), c’est-à-dire un tissu de fibre de carbone déjà imprégné de résine en usine. Ainsi, les proportions de fibre et de résine sont constantes et maîtrisées, et la pièce finie est très résistante pour un poids minimal. Un traceur découpe les formes dans les feuilles de préimprégné directement à partir du modèle numérique, chaque élément exactement là où il doit être.

Commence alors une étape impossible à automatiser. Les morceaux découpés doivent être disposés dans le moule, couche après couche. Ce travail exige une précision et une sensibilité extrêmes, car il conditionne à la fois la solidité de la pièce et l’aspect du tissage visible. Une fois tout en place, nous recouvrons la pièce d’un film équipé d’une valve de pression et raccordons les tuyaux. Ainsi préparé, l’ensemble part à l’autoclave.

L’autoclave est le cœur de la production carbone. À l’intérieur, la température atteint 120 °C et la pression 6 bars. Pour comparer, c’est plus de deux fois la pression des pneus de votre voiture. Dans ces conditions, la résine se répartit dans toute la structure, les couches fusionnent en un seul ensemble et l’air qui pourrait fragiliser la pièce est évacué. Selon sa nature, une pièce passe de plusieurs heures à plusieurs dizaines d’heures dans l’autoclave.

C’est précisément cette étape qui distingue le carbone autoclave des solutions bon marché, où une fine couche de fibre est appliquée sur du plastique uniquement pour l’apparence. Chez nous, le motif en surface n’est ni un autocollant ni un film. C’est la structure elle-même.

À la sortie de l’autoclave, nous retirons le film et démoulons la pièce. C’est à nouveau au tour des mains humaines. Chaque élément est poncé, verni et poli à la main jusqu’à ce que la surface soit lisse comme un miroir et le tissage net et régulier. Ce n’est qu’alors que la pièce est prête à être montée sur une voiture.

Il n’y a pas de mauvaise réponse, seulement la question de ce que vous attendez. L’ABS est souple, supporte la conduite au quotidien et les rencontres fortuites avec un trottoir, et offre un très large choix de modèles et de versions. Le carbone s’adresse à ceux qui recherchent un poids minimal, une grande rigidité et un look brut et technique tout droit venu du sport automobile. Le premier est une excellente façon de donner du caractère à votre voiture. Le second la fait passer au niveau supérieur.