Jak powstają splittery Maxton Design

Niezależnie od materiału każda nasza część zaczyna się od samochodu, a nie od cudzego produktu. Auto przyjeżdża do Wojnicza, a specjalista skanuje karoserię laserowym skanerem 3D. Urządzenie odczytuje odbicia światła od nadwozia i buduje z nich bardzo dokładny model cyfrowy. Nic się przy tym nie odkręca i nic nie wierci. Na tym modelu pracuje projektant. Jego zadanie brzmi prosto, ale proste nie jest: część ma przylegać do nadwozia co do milimetra i jednocześnie wyglądać tak, jakby zaprojektował ją producent samochodu.

Od tego momentu drogi się rozchodzą.

Maxton działa od 2006 roku i zaczynał od zderzaków i spoilerów z laminatu szklanego. Przełomem było przejście na tworzywo ABS. Jest lżejsze od laminatu, łatwiej się je obrabia i pozwala uzyskać dużo precyzyjniejsze kształty. Do tego jest wytrzymałe, sprężyste i odporne na warunki pogodowe, a na wierzchu ma warstwę chroniącą przed promieniowaniem UV.

Produkcja zaczyna się od formy. Frezarki CNC wycinają ją prosto z projektu 3D, a jedna forma to około 24 godziny pracy maszyny. Potem formę dopieszczają ludzie, bo każda nierówność, która by na niej została, odbiłaby się na każdej wyprodukowanej z niej części. Następnie przychodzi czas na termoformowanie. Płytę ABS nagrzewamy gorącym powietrzem, aż zmięknie, kładziemy ją na formie i od spodu odsysamy powietrze. Podciśnienie dociska tworzywo do formy, przez co przyjmuje jej kształt co do milimetra.

Pierwsza sztuka z nowej formy nie trafia do klienta, tylko na samochód. Zestaw prototypowy montujemy na tym samym aucie, które wcześniej było skanowane. Monterzy sprawdzają każdą szczelinę i każdy punkt mocowania. Jeśli coś nie leży idealnie, poprawiamy formę albo program cięcia i dopiero wtedy ruszamy z serią.

W produkcji seryjnej używamy gotowej, dopracowanej formy, a potem ręcznie wykańczamy każdy produkt, żeby miał właściwy obrys, grubość i wygląd. Ostatnie szlify robią nasi pracownicy, bo maszyna nie zauważy wszystkiego, co wyłapie dobre oko doświadczonego pracownika. Przed wysyłką każda część przechodzi kontrolę jakości, dostaje folię ochronną na transport i trafia do kartonu razem z dedykowanym zestawem montażowym. Tak powstają nasze kolekcje splitterów ABS. Każda z nich ma swoje drobne różnice w procesie, ale fundament jest ten sam. Efekt możesz zobaczyć w naszej kolekcji części z ABS.

Karbon to zupełnie inna dyscyplina. Dlatego zamiast dopisywać go do istniejącej produkcji, stworzyliśmy Carbon Division, czyli osobny dział z własnymi maszynami i specjalistami. Tutaj też zaczynamy od skanu i projektu, ale potem wszystko toczy się innym rytmem.

Frezarki CNC wykonują formy, które następnie pokrywamy włóknem węglowym i utwardzamy w specjalnym piecu. Dopiero tak przygotowana forma jest gotowa, żeby rodziły się w niej kolejne części. Brzmi jak dużo zachodu przed pierwszą sztuką? Bo tak jest. W karbonie forma decyduje o wszystkim, od dopasowania po gładkość powierzchni, więc na tym etapie nie ma miejsca na skróty.

Pracujemy na prepregu, czyli tkaninie z włókna węglowego fabrycznie przesyconej żywicą. Dzięki temu proporcje włókna i żywicy są stałe i przewidywalne, a gotowa część jest wytrzymała przy bardzo niskiej masie. Ploter wycina z arkuszy prepregu kształty prosto z modelu cyfrowego, każdy element dokładnie tam, gdzie powinien.

Potem zaczyna się etap, którego nie da się zautomatyzować. Wycięte fragmenty trzeba ułożyć w formie, warstwa po warstwie. To praca wymagająca ogromnej precyzji i wyczucia, bo od niej zależy zarówno wytrzymałość części, jak i to, jak będzie się układał widoczny splot. Gdy wszystko jest na miejscu, część przykrywamy folią z zaworem ciśnieniowym i podłączamy przewody. Tak przygotowany pakiet jedzie do autoklawu.

Autoklaw to serce produkcji karbonu. W środku panuje temperatura 120°C i ciśnienie 6 barów. Dla porównania: to ponad dwa razy więcej niż w oponie Twojego samochodu. W takich warunkach żywica rozpływa się po całej strukturze, warstwy łączą się w jedną całość, a z części ucieka powietrze, które mogłoby ją osłabić. Część spędza w autoklawie od kilku do kilkudziesięciu godzin, w zależności od tego, czym jest.

To właśnie ten etap odróżnia karbon z autoklawu od tańszych rozwiązań, w których cienką warstwę włókna nakłada się na plastik tylko dla wyglądu. U nas wzór na powierzchni to nie naklejka ani okleina. To konstrukcja.

Po wyjęciu z autoklawu zdejmujemy folię i wyjmujemy część z formy. Teraz znów wchodzą do gry ludzkie ręce. Każdy element jest szlifowany, lakierowany i polerowany ręcznie, aż powierzchnia będzie gładka jak lustro, a splot czysty i równy. Dopiero wtedy część jest gotowa, żeby trafić na samochód.

Nie ma tu złej odpowiedzi, jest tylko pytanie o to, czego oczekujesz. ABS jest sprężysty, dobrze znosi codzienną jazdę i przypadkowe spotkania z krawężnikiem, a do tego daje ogromny wybór modeli i wersji. Karbon to propozycja dla tych, którzy chcą maksymalnie niskiej masy, sztywności i surowego, technicznego wyglądu prosto ze świata motorsportu. Pierwszy to świetny sposób, żeby nadać autu charakter. Drugi to sposób, żeby podnieść go na najwyższy poziom.